浅谈实施精益生产管理需要秉持的基本原则和核心理念-每日热文

• 2023-05-29 04:47:36 来源：企业管理那点事儿

第一部分：

(资料图片)

实施精益生产管理需要贯彻的基本原则

(一)管理决策以长期理念为基础，即使因此而牺牲短期利益。

实施精益生产管理要有一个长期发展的战略规划。不是一蹴而就的。在推行精益生产方式时，不要急功近利，要有长远打算。

(二)建立无间断的操作流程，以使问题浮现。

所谓无间断的操作流程，就是连续流生产。根据单件产品生产的消费节拍（TAKT）、用户订购产品的速度来安排生产流程，及时满足消费者的需求。在确定生产节拍后，要分析流程图，确认哪些流程有附加价值，哪些流程无附加价值，以减少无附加价值的流程，以提高过程绩效。

(三)实行拉式生产制度，以避免生产过剩。

所谓拉式（PULL）生产制度是以客户需求为驱动的生产制度。即以客户订单量为依据，确定生产计划和日程安排。实现拉式生产制度的基本方式就是看板（KANBAN）管理。“看板”是工厂和供应商与客户的节拍保持同步的一种有效方法。

(四)使工作负荷水平稳定（生产均衡化）。

为使工作负荷水准稳定，要进行线平衡分析，尽量使各工序平衡和单件产品生产的时间相匹配。

(五)及时解决问题，品质意识贯穿始终。

将品质意识灌输到每一个人员的心中，开展TQC活动，采纳合理化建议；利用PDCA循环，持续改善过程品质。

(六)实行标准化。

做好标准化工作，持续改进过程品质；做好程序标准化，提高工作效率和流程效率。

(七)运用目视管理，使问题无处隐藏。

通过5S制度的建立，使办公室和工厂一尘不染，机器上无灰尘、油污，无碎片和杂物，无碎片或者脏物，建立一流清新的工作环境，营造积极向上的企业氛围。目视管理使物品标识清晰，看板管理使现场一目了然。

(八)使用可靠的、成熟的技术，以助于员工完善生产流程。

通过不断开发新产品，运用先进的管理技术，提高企业的自主创新能力，如进行六西格玛设计，提高产品质量和可制造性（DFM）、可靠性。

(九)注重培养领导者，使他们能诱导其它员工。

加强多技能工的培养，使每一个位员工都具有协同小组成员工作的能力。同时要把深入了解且拥护公司理念的员工培养成领导者，并使他们具有带领团队工作的能力。

(十)培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。

发扬团队合作精神，培养优秀人才，解决企业中的难点和重点问题；组建跨功能团队，优势互补，维持企业的有效运作。

(十一)重视企业伙伴与供应商网络，激励并助其改进。

加强供应链管理，重视与供应商的协作关系，与供应商形成利益共同体。

(十二)亲临现场查看以彻底解决问题（现场现物）。

加强现场管理，执行现场、现物、现实原则，第一时间彻底解决现场工作中的实际问题。管理者身先士卒，事必躬亲，没有到现场就没有发言权。

(十三)倡导集思广益，群策能力。

管理者不急于决策，以共识为基础，通盘考虑所有可能的选择，并快速执行决策；管理者不但要有决策力，更要有执行力。

(十四)通过不断省思与持续改进使企业成为一个学习型组织。

要建立持续改善、不断创新、努力学习、追求卓越的企业文化，只有不断变革、不断学习，才能跟上时代的发展步伐。精益生产也在不断向前发展，因此要努力学习先进公司的生产模式，使企业成为一个学习型的组织。

第二部分：精益生产管理的核心理念

(一)“利润源泉”理念

精益生产专注于通过持续降低成本来增加利润。它的观点是利润的来源在于制造过程和方法。由于制造工艺和方法不同，产生的成本会有很大差异。

精益生产模式的“利润源泉”理念还体现在评价尺度的使用上。精益生产方式主张以“经济性”作为判断基准。强调高效率不完全等于低成本，提高效率的目的是降低成本，不能导致追求效率的错误方向。

(二)“暴露问题”理念

精益生产方式强调问题的再现化。所有潜在的问题都会在进一步的改善中暴露出来。采用的手段主要有：不许过剩生产，追求零库存，目视化管理，停线制度等。过剩生产和库存的浪费与其他浪费有本质区别。因为两者的浪费会通过掩埋其他真正的问题来阻碍问题的实质性改善。

(三)“遵守标准”理念

标准化活动是保证任何团体、任何系统有效运行和持续改进的最基本前提。然而在实践中，总有一些不尽如人意的地方。其中，主要有两个原因：一是标准本身脱离实际；二是实际操作者对标准理解不足。为此，特以精益生产的方式引入“标准作业”制度。

(四)“以现场为主”的理念

“精益生产”的方式强调现场是一个有机体，永远不能把现场看成是一个把“大脑”托付给管理部门的地方，而只有“手脚”的存在。管理部门不能做现场的“指挥者”，而要以“提供服务”的态度支持现场，充分挖掘现场的潜力，建立现场的自律机制，让现场真正处于“主人公”的位置。

现场管理的目视化看板系统与基于现场作业的均衡化生产，以及与合作企业的长期合作关系，都充分体现了精益生产方式“以现场为主”的基本理念。

(五)“连续改善”理念

在精益生产方式中有十个改善法则：

1、摒弃固有的旧观念；

2、不要找自己做不到的原因，要想自己能做到的方法；

3、学会否定现状；

4、不等十全十美，有50%的信心就可以做；

5、敞开胸怀，吸纳不同意见；

6、改善要靠智慧并非金钱；

7、没有问题，没有智慧；

8、刨根问底，找出问题的症结所在；

9、三个臭皮匠胜过诸葛亮；

10、改善永无止境。

(完)

这样通过持续的改善，最终实现“集小变以成大变，化不可能为可能”的目标。

此外，精益生产模式对改善活动的深化，主要得益于“JIT生产”与“自动化”之间协调机制的有效运行，即相互制约、相互促进。“JIT生产”和“自动化”两个模式的彻底实施，促使所有相关要素不得不致力于持续的改善。

“人本化”理念

精益生产的“人本化”理念主要体现在“多能工制度”。在这方面，很多企业不自觉地走向两个极端。

一个极端是把人当机器用。为了追求高产出，作业会彻底细分，比如拧螺丝工人。每天的工作就是拧那些螺丝。类似这种机械化的工作，连续工作五年十年，这个工人除了拧螺丝什么都不会。但是，为了生计，虽然不尽如人意，却不得不做。可以说是丧失了人的尊严。

另一个极端是允许员工按照自己喜欢的模式工作，比如计件制、分段合同制等。表面上给了员工很大的自由，但这种自由也带来了个人主义，难以形成团队合作，全厂管理难度增加，不利于公司的长远发展。

精益生产的“多能工制度”既保证了生产的效率又尊重了人性的尊严。另外，提案制度和自主管理活动是“人本化”理念的具体体现。至于有人提出的精益生产团队理念和连续改善理念，没有“人本化”理念作为基础，也很难展开。

“团队”理念

精益生产的方式强调生产就像音乐一样，有旋律（物流），有节拍（均衡生产），有相互之间的和谐（标准化作业），而这些是要靠一支训练有素、协调一致的乐队（团队）来保证。“团队”理念的精益生产模式主要体现在有利于互相帮助的设备布置形式、建立“接棒区”、“自主研究会”、与合作企业建立长期合作关系、追求整体效率等方面。

“职能化”理念

精益生产模式的“职能化”理念主要体现在贯彻“不良品不转移到后工序”的原则。保证“良品”是生产活动的首要条件，任何要素都不能作为轻视品质的理由，否则就是“本末倒置”。

精益生产模式强调检验是一种不创造价值的浪费，检验活动的最终目的是消除不良，而不是挑选不良。因此，无论什么时候都要求由造成不良的部门或人员自己负责返修或返工，其目的就是为了找出真正的原因，彻底消除不良。这种明确的目的，各尽其职的要求就是精益生产方式“职能化”理念的具体表现。

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